نکات اساسي جنبه هاي تئوري و عملي فلزپاشي (11)

۴-۳-2. يک مثال کاربردي

يکي از کاربردهاي رايج فلزپاشي، تعمير و بازسازي غلتک‌هاي نورد و بويژه غلتک‌هاي بين قفسه پرداخت و  بستر خنک‌کننده است. شرايط کاري اين نوع غلتک‌ها عبارتست از دماي بالاي ⁰C900 و سرعت m/sec 20 و سختي سطح RC62- 55. بنابراين پوشش ايجادشده بايد بتواند چنين شرايطي را تامين نمايد. علاوه بر آن دقت ابعادي قطر خارجي بايد mm25/0± و قطر پوشش داده شده mm 2/0 باشد. پس از آن، غلتک‌ها بصورت استاتيکي و ديناميکي بالانس مي‌شونند. غيربالانس بودن مجاز mm550 در سرعت rpm2100 است.

اساس اين فرآيند استفاده از تفنگ پاششي Rototec 800  است که با ماده اوليه پودر آلياژي کار مي‌کند. با استفاده از شعله خنثي اکسي استيلن مي‌توان پودر را که توسط مکش اکسيژن به مجراي شعله هدايت مي‌شود، به حالت پلاستيک در آورد و قطرات آنرا بشدت روي فلز پايه نشاند. مرحله بعد شامل گرم کردن سطح پودر فلزي پاشيده شده تا دمائي است که گداخته شود و يک اتصال متالورژيکي با فلز پايه فراهم آيد. نقطه ذوب پودر بسيار کمتر از فلز پايه است و لذا فلز پايه ذوب نمي‌شود. پس از آن قطعه به آرامي سرد مي‌شود. سريع سردکردن باعث ترک خوردن پوشش خواهد شد.

پودرهاي آلياژي مورد مصرف در بازسازي غلتک‌هاي نورد درکارخانجات کوچک و متوسط، خواصي نظير مقاومت در برابر سايش و اصطکاک فلز به فلز و خوردگي را دارا هستند و يک پوشش فشرده و سخت را براي شرايط کاري دماي پائين يا بالا فراهم مي‌آوردند. سختي بعد از پاشش، RC 62-55 است. از سه مشعل با ظرفيت گرمايي Kcal/hr  37500 استفاده مي‌شود. چگالي و در نتيجه استحکام اتصال پوشش گداخته بسته به دماي کاري و سرعت برخورد ذرات با سطح غلتک دارد. دندانه‌دار کردن که سريع‌ترين و موثرترين شيوه زبرسازي سطح است به منظور افزايش استحکام اتصال و در نتيجه چسبندگي پوشش مورد استفاده قرار مي‌گيرد.

 

نکات اساسی جنبه های تئوری و عملی فلزپاشی (10)

۳. ابعاد قطعه

به اين نکته بايد توجه داشت که هر منطقه‌اي از قطعه فوق گداز شود، باعث نازک‌شدن پوشش در آن منطقه مي‌شود و اين خطر وجود دارد که قطعه جاي مناسب را براي عمليات پرداخت نهائي و رسيدن به ابعاد مطلوب نداشته باشد. هر چه نسبت طول به قطر قطعه بزرگ‌تر باشد بايد حد مجاز بيشتري در قطعه براي عمليات پرداخت در نظر گرفت.

سرعت چرخش قطعات استوانه‌اي در عمليات گداز تا آنجا که ممکن است بايد بالا نگهداشته شود بدون اينکه فلز گداخته در اثر نيروي گريز از مرکز هدر برود. در يک تجربه عملي، اين سرعت نبايد بحدي باشد که اپراتور بتواند بوضوح شرايط سطحي قطعه کار را ببيند.

3-3-2. پرداخت کاري[1]

با توجه به صافي سطح پوشش گداخته، شابد بتوان در بسياري موارد از پوشش صرفا گداخته[2] (بدون پرداخت کاري) استفاده کرد، اما معمولا براي قطعات دقيق ماشين، پرداخت کاري لازم است. اين عمليات به سه طريق انجام مي‌پذيرد:

1. ماشينکاري

بسياري از انواع پوشش‌هاي گداخته به اندازه کافي نرم هستند که بتوان آنها را با ابزار برنده کاربيدي مناسب، بوسيله ماشينکاري پرداخت نمود. مرز سختي براي اين حالت حدود  RC45  است.

2. سنگ‌زني

با توجه به اينکه اغلب مواد پاششي براي سخت کاري سطحي مورد استفاده قرار مي‌گيرند، سنگ‌زني معمولا اقتصادي‌ترين روش پرداخت محسوب مي‌شود. سنگ‌زني ممکن است بصورت خشک يا تر انجام شود. سنگ‌زني خشک گرماي زيادي توليد مي‌کند و ممکن است باعث ترک خوردن پوشش شود. از سويي سايش سريع چرخ، حفظ دقت ابعادي[3]  قطعه کار را مشکل مي‌سازد. سنگ‌زني تر آلياژهاي با پايه نيکل، با چرخ‌هاي سنگ‌زني اکسيد آلومنيوم، دقت ابعادي قطعه را حفظ مي‌کند و پرداخت خوبي را بدست مي‌دهد. 

3. صيقل‌کاري[4]

وقتي پراخت نهائي بهتري نسبت به آنچه که از سنگ‌زني بدست مي‌آيد مورد نياز باشد مي‌توان از پوليش‌هاي عالي استفاده کرد. ريزي دانه‌هاي سنگ‌هاي ساينده براي اين منظور 1000-150 و با درجات مختلف سختياست. جنس دانه‌ها معمولا اکسيد آلومينيوم، کاربيد سيليسيم يا گرد الماس است. مواد ساينده معمولا با مايعي مثل نفت يا روغن مخلوظ شده و روي يک صفحه چدني شارژ مي‌شود. حرکت قطعه روي صفحه چدني نقاط برجسته قطعه کار را از بين مي‌برد و در نتيجه سطحي با صافي تا  m250 بدست مي‌آيد.

 

---

[1] . Finishing

[2] . As- Fused

[3] . Tolerance

[4] . Lapping or superfinish

نکات اساسی جنبه های تئوری و عملی فلزپاشی (9)

۳-1-2-2. گداختن کوره‌اي

قطعات کوچک را مي‌توان در يک کوره که اتمسفر آن قابل کنترل است، گداخت. معمولا از اتمسفر خنثي يا کمي احيائي استفاده مي‌شود چرا که پوشش، زمان زيادي در معرض دماي بالا قرار مي‌گيرد. دماي کوره بايد در حد دماي ذوب پوشش يا کمي بالاتر باشد. اگر زمان نگهداري در دماي گداختن بيش از حد باشد باعث تضعيف ساختار پوشش و کاهش مقاومت سختي و خوردگي آن مي‌شود. در بيشتر موارد، قطعات بعد از گداختن پوشش، در هوا سرد مي‌شوند و يا براي جلوگيري از ترک خوردن پوشش به آهستگي در کوره خنک مي‌گردند.

عمليات گداختن کوره‌اي در مورد قطعات بلند و نازک، يا قطعاتي که تغييرات وزني زيادي دارند بسيار مشکل است. علاوه براستفاده از کوره‌هاي الکتريکي، از کوره‌هاي گازي با اتمسفر گاز اضافي و نيز بندرت از کوره‌هاي القائي و حمام‌هاي نمک[1] در انجام عمليات گداختن بهره گرفته مي‌شود.

معمولا حداثر دماي قطعه کار در تکنيک دو مرحله‌اي به ⁰C800- 700 مي‌رسد. کمپاني E+C پودرهاي ريز آلياژي Eutalloy RW سري 12000  را براي اين تکنيک پيشنهاد مي‌کند.

 2-3-2. ملاحظات مربوط به مرحله گداختن

1. کنترل دما

در مورد قطعات کوچک و متوسط که با روش مشعلي گداخته مي‌شوند، معمولا دما بوسيله تجربه اپراتور در تشخيص رنگ و ظاهر سطح کنترل مي‌شود. ظاهر شيشه‌اي پوشش نشان‌دهنده رسيدن به نقطه گداز است. فوق گرم شدن باعث ذوب پوشش و جاري شدن آن مي‌شود. وقتي اين پديده اتفاق مي‌افتد، يک تغيير رنگ بوجود مي‌آيد و خطوط بسيار نازکي که در سطح شيشه‌اي ظاهر مي‌گردد. ظهور اين خطوط نازک اخطار و اعلام خطري است که تنها در صورت پائين آوردن سريع دما يا دور کردن منبع گرما از اين منطقه مي‌توان از سيال شدن رسوب جلوگيري نمود. وقتي قطعه به آرامي سرد مي‌شود، مشعل مي‌تواند برگردد و عمليات مثل سابق ادامه يابد. با رعايت اين نکات مي‌توان حتي قطعاتي به قطر Cm60  و طول Cm70 و وزن 3-2  تن را با بستن به ماشين تراش و انجام عمليات دستي، با روش پاشش و گداز بازسازي نمود.

مقدار گرماي مشعل بايد با توجه به فاصله آن تا قطعه کار موازنه شود. اگر اين فاصله زياد نزديک باشد فلز پايه مي‌سوزد[2] و تنش‌هاي زيادي در پوشش و فلز پايه به وجود مي‌‌آيد که ممکن است منجر به ترک خوردن پوشش يا ورقه‌شدن [3] آن بشود. علاوه بر آن، سرعت برخورد و ضربه ذرات به سطح فلز کم است و لذا پوشش‌هاي پرتخلخل و کم تراکم بوجود مي‌آيد. اگر فاصله زياد باشد ذرات جامد يا نيمه جامد باقي مانده باعث پايين آمدن تراکم پوشش و ضعيف شدن اتصال آن مي‌شود. به علاوه، انرژي جنبشي اوليه ذرات کم شده و در نتيجه عمر پوشش کاهش مي‌يابد، مدت زمان زياد حضور قطعه در معرض شعله باعث اکسايش ذرات و تضعيف ساختار پوشش مي‌شود.

2. روش‌ها و تجهيزات کنترل ابعاد

ابعاد قطعات استوانه‌اي و قطعات پهن کوچک بايد در تمام مراحل عمليات بوسيله ميکرومتر کنترل شود. قطعات بلند و تخت بوسيله تجهيزات اندازه‌گيري مغناطيسي بهتر بررسي مي‌شوند.[4]

---

[1] . Salt Bath

[2] . Burning

[3] . Spalling

[4] .  براي بدست آوردن اطلاعات بيشتر در اين زمينه مي‌توان به استاندارد ASTM , B499  مراجعه نمود.

 

نکات اساسی جنبه های تئوری و عملی فلزپاشی (8)

۳-2. مرحله بعد از پاشش

در فرآيند فلزپاشي سرد، پس از اتمام مرحله پاشش، در صورت نياز، تنها پرداخت قطعه کار باقي مي‌ماند، اما در فرآيند فلزپاشي گرم، بلافاصله بعد از عمليات پاشش ـ که هنوز قطعه سرد نشده است ـ بايد عمل گداختن انجام گيرد.

 1-3-2. عمليات گداختن

 عمليات گداختن به منظور فراهم آوردن امکان "نفوذ"[1] و تشکيل اتصال متالورژيکي بين فلز پايه و پوشش انجام مي‌شود و عبارتست از گرم کردن سطح پوشش تا رسيدن به نقطه گداز. بطور کلي اين مرحله به دو طريق صورت مي‌گيرد:

1.  گداختن شعله‌اي

2. گداختن کوره‌اي

 1-1-3-2. گداختن شعله‌اي

گداختن با شعله نيز با  دو روش امکان‌پذير است:

1. گداختن با شعله تفنگ پاشش

2. گداختن با شعله مشعل کمکي

با اينکه بعضي تفنگ‌هاي پاشش به نحوي طراحي شده‌اند که توانائي انجام عمليات گداختن را داشته باشند، اما رايج‌ترين روش براي گداختن پوشش استفاده از يک يا چند مشعل اکسي استيلن با شعله خنثي يا احيائي است.

در هر دو حالت، معمولا قطعه قبلا تا ⁰C300 پيشگرم مي‌شود و سپس مشعل يا تفنگ مستقيما محدوده کوچکي را گرم مي‌کند تا به نقطه گداز برسد و عمليات براي همه پوشش ادامه مي‌يابد.

کمپاني EWAC  هند، تکنيک دو مرحله‌اي فلزپاشي را روش "پيش پاششي"[2] مي‌نامد چرا که قطعه کار بوسيله شعله مشعل تا ⁰C 300 – 250 پيشگرم مي‌شود و سپس يک پوشش ابتدائي داده مي‌شود، تا جايي که ذرات پودر به سطح گرم قطعه بچسبند. منطقه پيش پاشش شده، با شعله خنثي مشعل گرم مي‌شود تا يک اتصال متالورژيکي با فلز پايه تشکيل شود. مشخص است که با اين تکنيک مي‌توان به رسوب‌ها و پوششظهاي نازک دست يافت، علاوه بر آنکه زمان پرداخت حذف يا کم مي‌شود. دور ريز کمتري وجود دارد. از سوئي مي‌توان لايه‌هاي بيشتري روي لايه قبلي رسوب نشاند[3] و يک پوشش ضخيم بدست آورد.

---

[1] . Diffusion

[2] . Pre - Spraying

[3] . Over Layed

نکات اساسی جنبه های تئوری و عملی فلزپاشی (7)

۲-2-2. ملاحظات مربوط به مرحله پاشش

مواردي که در اين قسمت به آنها اشاره مي‌شود در مرحله پاشش هر دو تکنيک فلزپاشي گرم بايد رعايت شوند تا يک پوشش مناسب بدست آيد:

1. اثر عمليات پاشش بر فلز پايه

دمش هوا که بخشي از جريان پاشش يک تفنگ فلزپاش را تشکيل مي‌دهد، از بالارفتن بيش از حد دماي قطعه جلوگيري مي‌کند. قطعات ماشين در طي عمليات پاشش معمولا نبايد بيش از ⁰C150 گرم شوند.  در قطعات کوچک که دماي فلز پايه نبايد از  ⁰C40  تجاوز کند، ممکن است نياز به استفاده از يک جريان اضافي هواي سرد باشد.

2. اثر تنش‌هاي پوشش

رسوب پاشيده شده در هنگام سرد شدن منقبض مي‌شود. حد اين انقباض در فلزات مختلف فرق مي‌کند. در قطعات استوانه‌اي شکل، اين انقباض تنها يک تنش فشاري کمي بر فلز پايه تحميل مي‌کند. در سطوح صاف ـ بخصوص مقاطع نازک ـ انقباض رسوب پاشيده شده ممکن است سبب تخريب پوشش گردد.

3. اثر پيشگرم

بسته به وزن قطعه، عمليات پاشش مي‌تواند دماي فلز پايه را تا  205 ـ 95  يا بيشتر برساند. اگر قطعه به علت گرماي انباشته شده در آن ـ بين شروع و خاتمه عمليات پاشش ـ به اندازه قابل ملاحظه‌اي منبسط شود، پوشش در محل اتصال مکانيکي با فلز پايه ترک خواهد خورد. بالا و پايين رفتن دماي فلز پايه کاملا خطرناک است، زيرا سرد کردن فلز پايه در طي پاشش، باعث انقباض فلز پايه و دور شدن از فصل مشترک پوشش و در نتيجه شکست اتصال مي‌شود. حالت ايده‌آل آنست که قطعه تا دمائي که طبيعتا در طي عمليات پاشش صورت گيرد و بدون هيچگونه وقفه، عمليات گداز انجام شود. با اين کار علاوه بر حذف رطوبت در لايه سطحي که منجر به ضعيف شدن اتصال مي‌شود، پيش انبساط قطعه کار باعث حضور تنش‌هاي کمتري در پوشش نهائي خواهد شد.

4. فاصله نازل

فاصله نازل تفنگ پاشش تا قطعه کار معمولا بايد بين Cm 25- 10 باشد و البته نوع تفنگ و تجربه اپراتور آن را تعيين مي‌کند.

5.  سرعت پاشش

در قطعات استوانه‌اي، بايد چرخش قطعه برخلاف جهت پاشش تفنگ موازنه شود تا بدون اثر مارپيچي شدن، يک پوشش يکنواخت بدست آيد. سرعت سطحي قطعه بين Cm/min 6000 -750 متغير است. با توجه به اين سرعت مي‌تواند تعداد پاس‌ها را مشخص کرد ولي بطور کلي بدست آوردن يک پوشش طي چند پاس بهتر از تک پاس است زيرا ساختار يکنواخت‌تري توليد مي‌‌شود. در تفنگ‌هاي پودري، کاهش سرعت تغذيه پودر منجر به اکسايش شديد آن و پائين آمدن "راندمان رسوب نشاني"[1]  مي‌گردد. اگر پودر با سرعت بسيار بالا تغذيه شود، ذرات با پلاستيسيته کمتري پاشيده مي‌شوند و لذا پوشش غيريکنواخت با چسبندگي کمتري ايجاد خواهد شد.

براي رسيدن به ابعاد درست يک رسوب پاشيده شده، سه عامل بايد در نظر گرفته شود:

1. رسوب پاشيده شده ممکن است تا 20 درصد ضخامت در طي عمليات گداز منقبض شود.

2. حد اضافه‌اي[2] بايد براي سنگ‌زني نهائي قطعه در نظر گرفته شود. مقدار آن بسته به مهارت اپراتور، نوع تجهيزات و از همه مهم‌تر نسبت طول به قطر قطعه فرق مي‌کند.

3.  براي انبساط فلز پايه در طي عمليات پاشش نيز بايد حد اضافه‌اي در نظر گرفت.

براي درک بهتر چگونگي محاسبه ابعاد پوشش، يک مثال عملي ذکر مي‌شود:

قرار است يک غلتک فولادي ضد زنگ به قطر mm254 با روش فلزپاشي گرم بازساي شود. لازم است ضخامت تمام شده رسوب mm 27/1 باشد. قطر نهائي mm 00/254 خواهد بود. تجربه کارگاهي نشان مي‌دهد که براي سنگ‌زني نهايي mm 02/1  در قطر بايد در نظر گرفت:

اندازه اوليه	Cm	00/254
اندازه تراش	Cm	46/251
ضخامت تمام شده رسوب	Cm	54/2
حد اضافه قطعه براي سنگ‌زني	Cm	016/1
	Cm	557/3
۲۰ درصد حد اضافه براي انقباض	Cm	711/0
	Cm	367/4
اندازه محاسبه شده پوشش	Cm	727/255

 

در اين مثال دماي غلتک به ⁰C 100 مي‌رسد و با توجه به ضريب انبساط ⁰C/^-۶ 10* 9/4 ، غلتک Cm 305/0 منبسط مي‌شود.

تمامي اين محاسبات در مورد يک قطعه جامد متغيير است. در حالتي که قطعه تو خالي است ـ بخصوص يک قسمت از جداره نازک است ـ عامل چهارمي نيز مطرح مي‌‌شود که به تجربه و مهارت اپراتور مربوط است.

---

[1] . (Deposition Efficiency)  راندمان رسوب نشاني نسبت رسوب به وزن فلز پاشيده شده است که بسته به اندازه و شکل قطعه پايه از 92- 80 درصد متغير است.

[2] . Allowance

فرهنگ واژه های متالورژي و مواد (11)

Inclusion

آخال. ترکيب عناصري  مثل آهن، منگنزو سيلسيم يا غيرفلزاتي مثل  H,P, N, S,O در فولاد. ذرات مواد خارجي در يک زمينه فلزي که اغلب اکسيدي، سولفيدي يا سيليکاتي هستند.

 Inclusion removal

آخال‌زدائي. حذف آخال‌هاي غيرفلزي از فولاد مذاب.

 Inclusion modification

اصلاح آخال‌ها. انجام عملياتي که بر تعداد، نحوه توزيع و شکل آخال‌هاي غيرفلزي در مذاب تاثير گذارد و اثرات مضر آن را تا حد ممکن کاهش دهد.

 Indirect cooling

خنک کاري غيرمستقيم. خنک کاري اطراف قالب ريخته‌گري توسط گردش آب جهت انجماد اوليه و تشکيل پوسته جامد شمش و امکان خروج آن از قالب.

 In ert gas

گاز خنثي. گازي نظير نيتروژن با آرگون که در واکنش‌هاي شيميائي درون مذاب شرکت نمي‌کند.

 Infiltration

نشت. نفوذ و مکش هواي اطراف از منافذ به درون کوره

 ‍Ingot

کنده. يک تکه ريخته شده براي کار گرم بعدي که معمولا داراي مقطع مستطيل و کمي شيب‌دار از بالا به پايين است.

vert segregation

جدايش معکوس. جدايش در يک فلز ريختگي که در آن ترکيبات با نقطه ذوب پائين در اولين جاهائي که منجمد مي‌شوند تجمع مي‌يابند.

 

نکات اساسی جنبه های تئوری و عملی فلزپاشی (6)

۲-۲-۲. فرآيند فلزپاشي گرم

تفاوت فرآيندهاي فلزپاشي گرم و سرد در وجود يک "مرحله گداز" است که بر عمل پاشش افزوده مي‌شود. بسته به اينکه عمليات گداز همزمان و يا جداي از عمليات پاشش صورت گيرد، فرآيند گرم به دو روش قابل اجراست:

1.  تکنيک تک مرحله‌اي يا فرآيند همزان پاشش و گداز[1]: در اين تکنيک، فلز پايه بايد قبل از فلزپاشي تميز و پيشگرم شود. روش و مقدار پيشگرم به نوع قطعه بستگي دارد. وقتي در فلز پايه رنگي شروع به ظاهر شدن کرد بايد شعله را بر منطقه شروع عمليات متمرکز کرد تا به دماي خاصي برسد و مثلا در مورد فولاد، آبي کم‌رنگ نمود پيدا کند. در اين لحظه اهرم مربوط به پودر آلياژي به آهستگي فشار داده مي‌شود تا عبور قابل مشاهده پودر از درون شعله مشعل صورت گيرد. در طي احتراق گازها و عبودر پودر ريز از دورن آن، پودر آلياژي حالت نيمه ذوب پيدا کرده و به سطح قطعه مي‌چسبد و ذوب مي‌شود. در اينجا علاوه بر اتصال مکانيکي، ذوب نقطه به نقطه ذرات نيز وجود دارد که اتصال ذرات و ايجاد يک لايه پيوسته[2] را باعث مي‌شود. عمليات هزمان پاشش وگداز با وقفه‌هاي کوتاه ادامه مي‌يابد.

دو نوع مشعل از سوي کمپاني E + C  براي انجام عمليات فلزپاشي گرم تک مرحله‌اي پيشنهاد شده است:

۰1. مشعل Rototec که قابل کاربرد در فرآيند فلزپاشي سرد نيز هست و در قسمت قبل به آن اشاره شد.

۰2. مشعل Eutalloy که تنها در فرآيند فلزپاشي گرم[3] مورد استفاده قرار مي‌گيرد، و با اينکه انواع مختلفي دارد اما طرز کار آنها مشابه است.

فاصله بين مرکز شعله مشعل اکسي استيلن و قطعه کار يک متغير عملي است. معمولا اين فاصله بين m 20-6، بسته به ضخامت فلز پايه و عوامل ديگر، تغيير مي‌کند. در مورد قطعات تخت، نوک مشعل بايد عمود بر سطح کار باشد. ضخامت پوشش ايجاد شده به سرعت حرکت مشعل روي سطح کار، اندازه سرمشعل، مقدار و سرعت تغذيه پودر، دماي فلز پايه و نظاير آن بستگي دارد. با توجه به کنترل اپراتور، در هر پاس مي‌توان تا ضخامت mm 25/1 -075/0 رسوب ايجاد کرد. خصوصيات فيزيکي و شيميائي اين پوشش‌ها يکنواخت است و بخوبي درمورد قطعات فولادي، فولادهاي آلياژي و انوع چدنها کاربرد دارد.

بطور کلي روش انجام فرآيند فلزپاشي گرم در کمپاني E + C، تکنيک يا روش Eutalloy ناميده مي‌شود که با استفاده از پودرهاي ريز آلياژي Eutalloy  سري 10000  براي انجام فرآيند گرم تک مرحله‌اي به کار مي‌رود.

 2. تکنيک دو مرحله‌اي يا فرآَيند مجزاي پاشش و گداز[4]: در اين نوع تکنيک فلزپاشي گرم، بعد از انجام عمليات پاشش، بلافاصله عمليات گداز صورت مي‌گيرد تا اتصال متالوژيکي پودر با فلز پايه فراهم آيد.

---

[1] . One – step process or Thermal Spraying - Fusion

[2] . Cohesive layer

[3] . از اين مشعل در هر دو نوع تکنيک فرآيند فلزپاشي گرم استفاده مي‌شود. محفظه محتوي پودر مي‌تواند به عنوان قسمتي ازتفنگ پاشش باشد و يا در فاصله چند متري از آن قرار گيرد. براي هدايت پودر به مجراي شعله ميتوان از "هواي فشرده" و يا "مکنده" استفاده نمود.

[4] . Two – Step Method or Spraying - Fusion